精密沖壓做到以下這幾點,合格率可達98%:
一,精密沖壓需要采用精密沖壓模具
用一般沖壓模所得到的沖壓件,剪切面有塌角、斷裂帶和毛刺,還有明顯的錐度,尺寸精度一般較低,表面粗糙度Ra為6.3~12.5um。當對沖裁件斷面質量和尺寸精度有更高要求時,如尺寸精度為IT6-7,表面粗糙度Ra為0.4一0.8um,可采用整修、負間隙沖壓、上下沖壓和齒圈壓板精密沖壓方法生產。
整修是利用整修模沿沖壓件外緣或孔內刮去薄切屑,從而獲得光滑而垂直的斷面和準確尺寸。負間隙沖壓時,凸模尺寸大于凹模尺,沖壓過程中出現的裂紋方向與普通沖壓相反,形成一個倒錐形毛坯。
凸模繼續下壓時(注意凸模不能進入凹模)將倒錐毛坯壓人凹模內,相當于整修過程,兇此負間隙沖壓法的實質是落料——整修的復合工藝過程。上下沖壓法足用兩個凸模從上、下兩次沖壓.沖壓件,可以獲得兩個光亮帶,并可解決毛刺。齒圈壓板精密沖壓實質是整個沖切過程中,材料完全處于三向壓應力狀態下的塑性變形,抑制了裂紋及撕裂的產生,得到的沖壓件切斷面光潔、錐度小、表面平整、尺寸公差等級高。
二,精密沖壓要避免沖壓件產生撕裂
精沖時為了抑制沖壓過程中材料產生撕裂,保證塑性變形過程的進行,采取了下述措施:
1、用v形齒壓邊圈壓住材料。避免板料彎曲翹起;
2、采用小沖壓間隙。精沖的雙面沖壓間隙大約是材料厚度的1%-1.5%,使材料始終保持和沖壓方向垂直,以減少變形區的彎曲變形,不產生拉應力,構成壓應力塑性變形的條件;
3、利用壓邊力和頂桿的反壓力,將材料變形區緊緊壓緊,使之處于二向受壓狀態,并提高變形區材料的靜水壓力,以提高材料翅性,抑制裂紋和撕裂的產生。將凹模或凸模刃口做成很小的圓角,一般圓角半徑為0.05mm~0.1mm,以減少刃口處的應力集中,避免或延緩裂紋的產生。
三,精密沖壓要使用精密沖床
精沖工藝過程要求設備同時提供沖壓力、壓邊力和反頂力,通常在專用的精沖壓力機上進行。普通壓力機一般不能同時提供這三個力及其運動,而且在壓力機的剛性上和運動精度上較差,故不宜在普通壓力機上進行精密沖壓,除非采取一定的技術措施,如加裝機械或液壓裝置提供壓邊力和反壓力,才能在通用壓力機上實現精沖。采用液壓裝置提供壓邊力和反頂力,壓力均衡平衡,可按工藝要求在精沖過程中實現保壓或減壓,控制簡便,因此普通壓力機上的精沖技術,其壓邊力和反壓為普遍采用液壓力實現。
四,精密沖壓的模具間隙不能太大
小間隙是精沖模的主要特征。間隙的大小及其沿刃口周邊的均勻性,直接影響精沖零件剪切面質量。精沖問隙主要取決于材料厚度,也和沖壓輪廓及工件的材質有關。間隙太大,剪切面有撕裂。這是因為間隙過大,變形區材料受到較大的拉伸作用,并產生拉應力,而拉應力正是誘導產生微裂紋及撕裂的原因,因此,精密沖壓的凸、凹模間隙不能太大。